随着泵系统操作的经济性考虑，诸如水厂之类的装置网络应值得注意。近来一些文献就提出二种观点比较有意义:当泵运转一段时间以后性能有所降低，泵作为装置投入的一部分，应考虑设备的更新的经济性。

　　CULLEN在调研约50%用电设备后给出了一个基础数据。每度耗电约5美分。如一例，某装置有12台泵一次性投入费用为21.6万美元，长时间使用后性能降低了5%至9%。投入8.64万美元进行更新，性能提高了5%，每年节约用电合2.412万美元。相当于每年返回投资35%。再一例，原有8台泵组，一次性投入14.4万美元。

　　后来效率下降很厉害约15%至19%，经过更新投入20.16万效率提高15%，结果每年节省5.616万美元，相当于每年返回投资25%。以上例子强调泵组过大运转消耗比较大，因此泵组匹配错误应避免，大装置的泵组更新及替代都应经济合理。

　　1.可靠性考虑

　　作为整个系统设计的进一步考虑，仔细检查所安装的泵组尤其重要。石化工业装置中.操作的实用性是一个非常重要的因素。美国工程师协会建议对应相关的实用性对泵作如下分类:

　　1.第1类:用于流程中且系统稳定可靠，该类泵单独使用并且能保持泵装置运转可靠稳定。这类泵功率损失比较大。该类泵在流程中能至少3年连续运转，检查和校正期除外。此类泵零部件使用寿命应超过100000小时。

　　2.第2类:使用流程与一类一样但在停车后短期可以恢复。这种中断状况很少泵可以适应，但4000小时连续运转为一个间歇周期是可以耐受的。

　　3.第3类:在一、二类泵装置状况逐渐恶劣情况下仍可以运行，并通过操作者可以校正。

　　4.第4类:装置不同于前三类泵情况，它有备泵。当主泵出问题时，备泵可以立即切换。主备泵可以规格不同，但是两泵使用寿命应超过25000小时。

　　5.第5类:与第4类概念相同，不同在主备泵规格一致。它们有一个或多个泵在装置中运行，一旦出现问题，装置可以降量。这样可以有足够时间分析处理问题，并恢复泵正常操作。

　　6.第6类:主要是分批次和间歇操作的泵类。(如果要保持泵装置可行稳定，应按第四级泵配置)

　　许多工艺泵L10寿命低于8000小时，所以常常采用第4，5，6级泵组。通常典型的流程是100%负荷的主泵安装一个同一规格的备泵。如果采用备泵这种方案，要全面考虑整个装置的消耗，所以会影响整个系统设计方案。

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